Przegląd usług
Maszyna do kalandrowania elektrod to zaawansowane, precyzyjne-rozwiązanie do kalandrowania zaprojektowane z myślą o produkcji elektrod do akumulatorów litowo-jonowych. Zapewnia niezwykle-jednolitą gęstość elektrody i stałą kontrolę grubości w zakresie ±2μm, kompatybilność z katodami takimi jak LFP, NMC i anodami, w tym grafitem i krzemem-węglowym. Ten solidny system, działający przy prędkościach do 12 m/min i naciskach sięgających 200 ton, łączy-wstępne podgrzewanie, automatyczną kontrolę naprężenia, przycinanie krawędzi i-regulację odstępu rolek w czasie rzeczywistym. Inteligentny sterownik PLC i interfejs HMI umożliwiają bezproblemową pracę, a komponenty klasy premium,-takie jak sterownik PLC Mitsubishi i-precyzyjne rolki-gwarantują niezawodność. Idealny dla producentów akumulatorów EV i ESS, których celem jest zwiększenie produktywności i wydajności ogniw.
Przegląd sprzętu
Funkcje urządzenia:
(1)HF-ZJ jest używany głównie do ciągłej produkcji walcowej arkuszy elektrod do akumulatorów litowo-jonowych, walcowania arkusza elektrody akumulatora do gęstości i grubości wymaganej w procesie, a cewka jest zbierana przez mechanizm nawijania;
(2) Urządzenie jest wykonane z odlewanej ramy stalowej 45 #, dużej konstrukcji suwakowej, siły nośnej jest dużej, odkształcenie jest małe, siła toczenia jest duża, prędkość toczenia jest wysoka;
(3) Posiada funkcję mechanizmu czyszczenia krawędzi tnących i powierzchni walców;
(4) z uzwojeniem regulującym napięcie korekcyjne, uzwojeniem;
(5) z urządzeniem buforowym z płytą biegunową;
(6) Pneumatyczny układ zwiększania ciśnienia steruje podnoszeniem cylindra przez interfejs człowiek-maszyna w celu napędzania podnoszenia walca;
(7) Automatyczne sterowanie stałym ciśnieniem, regulacja ciśnienia oleju w walcach za pomocą interfejsu człowiek-maszyna;
(8) Regulacja wejścia interfejsu człowiek-maszyna w celu zmiany ciśnienia oleju w celu zmiany szczeliny walców.
Wyświetl mapę referencyjną
Powiązany sprzęt
Przebieg procesu sprzętowego
Odwijanie → platforma podająca → system korekcji → system kontroli naprężenia → urządzenie do obcinania krawędzi → urządzenie buforowe → urządzenie grzewcze → prasa rolkowa → urządzenie kasujące rolkowe (tylko elektroda ujemna) → urządzenie buforujące → system kontroli naprężenia → system korekcji → platforma podająca → nawijanie
1. Parametry materiału przychodzącego
|
NIE |
Przedmiot |
Parametr techniczny |
|
1. |
Obowiązujący system materiałowy |
Katoda: fosforan litowo-żelazowy, kobalt litowy, manganian litu i materiały trójskładnikowe Anoda: grafit, węgiel krzemowy itp |
|
2. |
Metoda powlekania materiału przychodzącego |
Poprzeczna przerywana, ciągła wielokrotna powłoka zebry, ciągła powłoka itp |
|
3. |
Przychodząca specyfikacja |
1) Grubość podłoża: folia aluminiowa 10 ~ 35 μm, folia miedziana 6 ~ 25 μm 2) Grubość słupa: 100-300 μm 3) Średnica cewki materiału: Max.φ500mm 4) Waga rolki: maks. 300 kg 5) Błąd grubości bieguna: mniejszy lub równy ± 2μm Specyfikacja lufy: średnica wewnętrzna 3 cale, długość mniejsza lub równa 650 mm |
|
4. |
Wyjściowa specyfikacja produktu |
1) Błąd grubości płytki elektrody po nacisku: mniejszy lub równy ± 2 μm (usunąć nieprawidłowe obszary głowy, ogona i krawędzi) 2) Średnica cewki materiału: maks. φ500 mm 3) Waga rolki: maks. 300 kg 4) Odchylenie krawędzi uzwojenia: mniejsze lub równe ± 0,4 mm |
Indeks techniczny sprzętu
|
NIE |
Przedmiot |
Techniczny parametr |
|
1. |
Rozmiar rolki |
Φ400mm×450mm (średnica powierzchni rolki × szerokość powierzchni rolki) Efektywna szerokość rolki 420mm |
|
2. |
Wymiar rozmieszczenia linii |
Około. Długość 4660 mm × szerokość 2680 mm × wysokość 1800 mm (bez rezerwy na usunięcie rolki) |
|
3. |
Rozmiar prasy rolkowej |
Około. Długość 2680 mm x szerokość 780 mm x wysokość 1800 mm |
|
4. |
Kolor urządzenia |
Standardowy kolor dostawcy lub określony kolor. |
|
5. |
Waga pojedynczego urządzenia |
Całkowita waga linii produkcyjnej: około 5 ton, waga prasy walcowej około 4 ton |
|
6. |
Wymagania dotyczące-nośności |
Część rolkowa wymaga obciążenia gruntu większego lub równego 3t/㎡, a płyta nośna jest umieszczona na dole urządzenia |
|
7. |
Ciśnienie powietrza |
0,5Mpa ~ 0,7Mpa (usuwanie oleju i wody), natężenie przepływu: 0,04M3/min |
|
8. |
Wymóg środowiskowy |
Zakres temperatur 0 do +45 stopni C Wilgotność względna: mniejsza lub równa 50% |
|
9. |
Wymagania dotyczące zasilania |
System trój--pięciofazowy-380 V, 50 Hz |
|
10. |
Zasilanie całej linii |
Moc 10KW |
|
11. |
Szybkość produkcji walcowania |
Maks. 12 m/min |
|
12. |
Nacisk pomiędzy dwoma rolkami |
Maks. 200T |
|
13. |
Wskaźnik zdawalności |
Większe lub równe 99% (z wyłączeniem złych materiałów przychodzących, zasilania, dostaw gazu i innych czynników wpływających) |
|
14. |
Wskaźnik awaryjności sprzętu |
Mniej niż lub równo 1% (Obliczane są tylko usterki spowodowane sprzętem) |
Konfiguracja sprzętu
Linia produkcyjna do ciągłego walcowania elektrod składa się głównie z rozwijarki, urządzenia podgrzewającego, hydraulicznej prasy rolkowej, przewijarki, elektrycznego układu sterowania, elektrycznej pompy wspomagającej i urządzenia do wyrównywania krawędzi.
1. Odwijak
Urządzenie to podtrzymuje zwijany materiał i podaje go do walcarki. Składa się z solidnej pionowej płyty montażowej (o grubości 20 mm), ramy-obrobionej maszynowo CNC z twardym chromowaniem, łożysk liniowych, urządzenia do wyrównywania krawędzi, wału pneumatycznego, magnetycznego hamulca proszkowego z regulatorem naciągu, rolek prowadzących i innych komponentów.
Główne parametry techniczne:
- Wał rozwijający: średnica Ø76 mm, długość efektywna 500 mm; wałek powietrzny z zaworem sterującym, wyposażony w pistolet do napełniania.
- Maksymalna średnica rozwijania: Ø400 mm
- Maksymalne obciążenie: 300 kg
- Kontroler naprężenia: 0,5–50 kg (regulowany), przy użyciu urządzenia kontrolującego naprężenie Sulishun.
- Urządzenie do wyrównywania krawędzi: wykorzystuje system sterowania Dongdeng z dokładnością ±0,2 mm.
2. Platforma do łączenia
- Składa się z płyty łączącej, listwy dociskowej, cylindra i szyn prowadzących, zintegrowanych z rozwijarką.
- Metoda łączenia: wspomagana przez pręt dociskowy-napędzany cylindrem.
- Szerokość łączenia: 400 mm
3. Urządzenie-przycinające krawędzie
Urządzenie-do przycinania krawędzi składa się z ramy, górnego i dolnego ostrza tnącego, rolek pływających i rolek prowadzących. Jego główną funkcją jest usuwanie niepokrytych krawędzi i wystających sekcji, aby zapobiec nierównomiernemu walcowaniu z powodu zróżnicowanego rozciągania pomiędzy obszarami pokrytymi i niepokrytymi.
Główne parametry techniczne:
1) Maksymalna prędkość ostrza: 40 obr./min
2) Szerokość-przycinania krawędzi: 200–400 mm (bezstopniowa regulacja)
3) Moc silnika: 0,4 kW (3 fazy, 380 V, 50 Hz)
4. Urządzenie tłumiące wibracje
Składające się z ramy, stałych rolek prowadzących, ruchomych rolek prowadzących i liniowych szyn prowadzących, urządzenie to redukuje wibracje blachy podczas przerywanego walcowania, aby zapobiec pękaniu.
- Ilość: 2 komplety (jeden przed i jeden za walcarką).
5. Urządzenie podgrzewające
- System wstępnego podgrzewania na podczerwień z regulowaną temperaturą niższą lub równą 100 stopni, wyposażony w zabezpieczenie przed przekroczeniem-temperatury.
6. Hydrauliczna prasa rolkowa
Walcarka jest podstawowym wyposażeniem linii produkcyjnej, składającym się z ramy bramowej ze staliwa, złączy uniwersalnych, reduktora silnika, elektrycznego układu wspomagania, układu regulacji szczeliny, elektrycznego układu sterowania, płyt zabezpieczających podajnik i mechanizmów czyszczących rolki.
Główne parametry techniczne:
1) Wymiary całkowite (dł.×szer.×wys.): ~2800mm × 800mm × 1500mm
2) Specyfikacja rolki (średnica × szerokość): Ø400×450mm
- Efektywna szerokość robocza: 400 mm
- Prędkość rolki: 2–12 obr./min (regulowana bezstopniowo)
- Materiał rolek: 9Cr3Mo (dostarczono raport z inspekcji)
- Twardość powierzchni: HRC Większa lub równa 66–68
- Twardość odpuszczania: HB280-300
- Głębokość hartowania: większa lub równa 18 mm
- Bicie promieniowe: mniejsze lub równe ±0,001 mm (testowane na szlifierce cylindrycznej)
- Chropowatość powierzchni: Ra=0.04
- Grubość chromowania: większa lub równa 0,18 mm
- Czyszczenie wałków: System zgarniaczy z regulowanymi ostrzami i pojemnikiem na odpady (jeden zestaw na wałek).
- Całkowite bicie promieniowe-bez obciążenia: mniejsze lub równe ±0,002 mm (testowane na szlifierce cylindrycznej)
3) Metoda napędu: Przekładnia przegubowa uniwersalna
4) Moc silnika głównego: 11 kW (2×5,5 kW, 380 V, 50 Hz)
5) Specyfikacja cylindra hydraulicznego: średnica Ø200 mm, skok 10 mm
6) Maksymalna siła walcowania: 3400 kN
7) Nacisk w linii: 0,45–7,5 t/cm
8) Regulacja szczeliny: Centralny blok klinowy ze stałym ciśnieniem hydraulicznym.
- Zakres regulacji: 0–2 mm
9) Łożyska toczne: Łożyska precyzyjne klasy P5 ze smarem na bazie dwusiarczku molibdenu.
10) Przyłącze ogrzewania: Złącze obrotowe na końcu wału
11) Metoda ogrzewania: regulator temperatury formy
12) Medium grzewcze: olej termiczny (-dostarczany przez użytkownika)
13) Temperatura ogrzewania: temperatura pokojowa – 150 stopni (regulowany, cyfrowy wyświetlacz z alarmem-przekroczenia temperatury).
14) Równomierność temperatury powierzchni walców: ±1 stopień (w obrębie szerokości roboczej).
15) Szybkość ogrzewania: Temp. pokojowa. do 80 stopni w czasie mniejszym lub równym 60 min, stabilizacja mniejszym lub równym 100 min.
16) Moc nagrzewnicy olejowej: 2KM, 24kW (oddzielne zasilanie 380V, 50Hz).
17) Moc silnika pompy olejowej: 1,5 kW
18) Maksymalne natężenie przepływu oleju: 220 l/min
19) Masa maszyny: ~4,5 tony
20) Standardowa kolorystyka
21) Silnik napędowy umieszczony po lewej stronie końcówki zasilającej.
7. Nawijak
Nawijak nawija zwinięty materiał elektrody na wał rdzenia. Składa się z ramy, łożysk liniowych, urządzenia do wyrównywania krawędzi, wału pneumatycznego, silnika przewijającego, magnetycznego sprzęgła proszkowego z regulatorem naciągu i rolek prowadzących.
Główne parametry techniczne:
1) Wał nawijający: Wałek powietrzny, Ø76mm, długość efektywna 400mm (z zaworem sterującym i pistoletem do napełniania).
2) Maksymalna średnica uzwojenia: Ø400mm
- Maksymalne obciążenie: 400 kg
3) Kontroler naciągu: 0,5–50 kg (regulowany), system Sulishun.
4) Wyrównanie krawędzi: system sterowania Dongdeng, dokładność ± 0,2 mm.
8. Elektryczny układ sterowania
Sterowanie instalacją elektryczną odbywa się za pomocą panelu operacyjnego znajdującego się w szafie sterowniczej, obejmującego:
1) Sterowanie naprężeniem odwijaka za pomocą magnetycznego hamulca proszkowego.
2) Walcarka napędzana silnikiem głównym z przetwornicą częstotliwości do regulacji prędkości.
3) Nawijak napędzany silnikiem z kontrolą naciągu poprzez magnetyczne sprzęgło proszkowe.
4) Elektryczna pompa wspomagająca reguluje ciśnienie w cylindrze hydraulicznym za pomocą ekranu dotykowego HMI.
5) Wyrównanie krawędzi kontrolowane przez serwomotory.
6) Regulacja docisku rolek poprzez HMI.
7) Przemieszczenie rolki wyświetlane na HMI.
8) Regulacja szczeliny rolek poprzez wejście HMI.
Przypadki zastosowań
Firma partnerska
